Auftrag

Automatische Materialentnahme

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob bei Berichtsvorgängen eine automatische Entnahme von Material erfolgen soll. Wenn diese Systemeinstellung auf Ja gesetzt wurde, können Sie Ausnahmen pro Arbeitsplatz machen, indem Sie die Einstellung Von automatischer Materialberichterstattung ausnehmen im Arbeitsplatzregister verwenden.

Automatische Berichterstattung von Werkzeug

Diese Systemeinstellung gilt nur, wenn die Erweiterung Werkzeug & Wartung installiert ist. Diese Systemeinstellung bestimmt, ob die automatische Entnahme von Werkzeugen bei der Meldung von Vorgängen erfolgen soll. Wenn diese Systemeinstellung auf Ja gesetzt wurde, können Sie Ausnahmen pro Arbeitsplatz machen, indem Sie die Einstellung Von der automatischen Berichterstattung von Werkzeugen im Arbeitsplatzregister ausnehmen verwenden.

Wiederverwendbare Werkzeuge zurückgeben wenn die Operation als fertig berichtet ist

Diese Systemeinstellung gilt nur, wenn die Erweiterung Werkzeug & Wartung installiert ist. Wenn diese Systemeinstellung auf Ja eingestellt ist, werden wiederverwendbare Werkzeuge, die für einen Vorgang einer Bestellung zurückgezogen wurden, automatisch zurückgegeben. Dies geschieht, wenn die Operation als abgeschlossen gemeldet wird. Die Bedingung für die automatische Rückgabe ist, dass die Restmenge der Operation Null ist und dass keine Person in der Operation eingestempelt ist. Wenn die Systemeinstellung auf Nein (Standard) eingestellt wurde, findet keine automatische Rückgabe statt. Die Rückgabe muss manuell in der Funktion Ausleihliste erfolgen.

Material berichten bei Versand von Lohnfertigung

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob die Materialberichterstattung bei der Lieferung des Unterauftrags durchgeführt werden soll. Standardmäßig ist diese Systemeinstellung Ja. Das Material wird dann beim Versand zurückgenommen und das Material wird in der Liste angezeigt. Wenn die Systemeinstellung auf Nein eingestellt ist, wird das Material stattdessen zurückgezogen, wenn der Eingang gemeldet wird. Bitte beachten Sie! Die Systemeinstellung namens Automatische Materialentnahme muss auf Ja eingestellt sein, damit diese Einstellung funktioniert.

Automatischer Ausdruck von Palettenetiketten in Funktion "Auslieferung berichten" Hinweis:

Mit dieser Einstellung entscheiden Sie, ob der automatische Druck der Transportetiketten erfolgen soll, wenn der Lieferschein des Unterauftrags in den Unterauftragsdokumenten/dem Versandverfahren gedruckt wird.

Gesamte Rüstmge. vorschlagen bei erstem automatischen Ber. von Material

Wenn diese Einstellung für Werkzeuge oder Teile aktiviert ist, wird die gesamte Rüstmenge in der ersten Berichtsposition gemeldet und nicht erneut gemeldet.

Gleiches Material von fiktiven Artikeln zusammenführen

Wenn ein Material (mit der gleichen Artikelnummer) auf mehreren Materialreihen vorhanden ist, die zu mehreren in einer Materialliste enthaltenen fiktiven Teilen gehören, wird dieses Material bei Aktivierung dieser Einstellung zu einer Reihe zusammengeführt. Zum Beispiel, wenn sowohl Plus- als auch Negativmengen enthalten sind. Wenn diese Systemeinstellung aktiviert ist, wird auch Material aus Stückliste und Ablauf und Material aus fiktiven Teilen zusammengeführt. Sofern sie das gleiche Material enthalten. Zum Beispiel ein hergestelltes Teil, das aus einem gekauften Material in Stückliste und Ablauf und einem fiktiven Teil besteht, das das gleiche gekaufte Material enthält.

Die Anweisung in der Materialzeile von eingehendem fiktiven Artikel verwalten

Wenn die Systemeinstellung Gleiches Material von fiktiven Teilen zusammenführen aktiviert wurde, bestimmt diese Systemeinstellung, wie die Materialanweisungen für fiktive Teile behandelt werden sollen. Die verfügbaren Alternativen sind:

Informationen hinzufügen – Informationen über die Materialzeile des fiktiven Teils werden den Informationen über das passende Material auf der höheren Ebene hinzugefügt, wenn der Fertigungsauftrag registriert wird.
Vorhandene Informationen beibehalten – Informationen über die Materialzeile des fiktiven Teils werden NUR dann in den Informationen über das übereinstimmende Material auf der höheren Ebene gespeichert, wenn dieses Material keine vorhandenen Informationen enthält. Andernfalls werden die Informationen nicht im passenden Material auf der höheren Ebene gespeichert.
Informationen ersetzen – Informationen auf dem fiktiven Teil ersetzen die Informationen auf dem passenden Material auf der höheren Ebene. Alle vorhandenen Informationen werden dann ersetzt.

Artikel mit 0 bei geplanter Anzahl in Materialliste belassen

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob Materialzeilen mit 0 in der Menge bei Auftragserteilung in der Materialliste belassen werden sollen. Diese können dadurch in verschiedenen Situationen angezeigt werden. Materialzeilen mit einer Nullmenge können beispielsweise über verschiedene Formeln im Produktkonfigurator auftreten.

Den Produktionskommentar der Materialzeile bei Auftragserfassung kopieren

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob der Fertigungskommentar zu einem Kaufteil als Materialanweisung auf einem Fertigungsauftrag angezeigt werden soll.

Die Anweisung in der Operationszeile von eingehendem fiktiven Artikel verwalten

Wenn die Systemeinstellung Gleiches Material von fiktiven Teilen zusammenführen aktiviert wurde, bestimmt diese Systemeinstellung, wie die Bedienungsanweisungen für fiktive Teile behandelt werden sollen. Die verfügbaren Alternativen sind:

Informationen hinzufügen – Informationen zur Operationszeile des fiktiven Teils werden den Informationen zum Matching-Vorgang auf der höheren Ebene hinzugefügt, wenn der Fertigungsauftrag registriert wird.
Vorhandene Informationen beibehalten – Informationen über die Operationszeile des fiktiven Teils werden NUR dann in den Informationen über die übereinstimmende Operation auf der höheren Ebene gespeichert, wenn diese Operation keine vorhandenen Informationen enthält. Andernfalls werden die Informationen nicht für die Matching-Operation auf der höheren Ebene gespeichert.
Informationen ersetzen – Informationen auf dem fiktiven Teil ersetzen die Informationen über den übereinstimmenden Vorgang auf der höheren Ebene. Alle vorhandenen Informationen werden dann ersetzt.

Fiktive Artikel in Materialliste des Auftrags belassen

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob Zeilen mit fiktiven Teilen in der Materialliste belassen werden sollen, wenn eine Bestellung aufgegeben wird. Diese können dadurch in verschiedenen Situationen angezeigt werden. Wenn fiktive Artikel zusätzliche Text und verknüpfte Dateien haben, werden diese auch in der Material belassen.

Anzahl der Maschinen/Personen pro Auftrag in Durchlaufzeitberechnung einbeziehen

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob die Anzahl Maschinen/Personen im Work-Center Ein Work-Center ist ein Teil der Fabrik. Es kann eine einzelne Maschine oder eine Gruppe von Maschinen, ein einzelner Arbeitsplatz oder eine Gruppe von Arbeitsplätzen sein. die Vorlaufzeitberechnung beeinflussen soll.

Kapazität kontrollieren bei Erfassung von Produktionsauftrag

Mit dieser Einstellung können Sie bestimmen, ob Einkaufsaufträge aktivieren werden sollen, wenn Sie Produktionsaufträge erfassen. Monitor berücksichtigt die Kapazität, wenn Sie Fertigungsaufträge registrieren, und setzt nicht alle auftragsgesteuerten Knoten Ein Knoten ist ein enthaltener/einbezogener hergestellter Artikel auf einer bestimmten Ebene in einer Artikelstruktur. Eine Ebene im Strukturteil kann mehrere Knoten enthalten. Der Knoten auf der höchsten Ebene wird als Hauptartikel (Auftrag) bezeichnet. auf das Bedarfsdatum. Mit dieser Einstellung können Sie Strukturaufträge mit mehreren Knoten erstellen, die das gleiche Workcenter enthalten, ohne zu planen, mehr Zeit pro Tag zu verwenden, als Sie für die Kapazität haben.

Folgende Optionen stehen zur Verfügung:

Nein – Der Auftrag wird gemäß dem Anforderungsdatum in Stückliste und Arbeitsplan registriert, unabhängig von der Kapazität des Work-Centers.
Ja (innerhalb des Auftrags) – Die Kapazität des Work-Centers wird berücksichtigt, wenn der Auftrag mehrere Knoten mit demselben Work-Center enthält.

Preisalternative für gekaufte Artikel bei Auftragserfassung und Bericht

Diese Systemeinstellung legt fest, welche Preisalternative (Preis pro Einheit) für gekaufte Artikel bei Auftragserfassung und Bericht gelten soll. Dies wird für die Kosten für die Nachkalkulation verwendet. Die Standardpreisalternative in Vorkalkulation und WIP-Wert sind ebenfalls betroffen. Die voreingestellte Alternative hier ist Standardpreis.

Preisliste für gekaufte Artikel bei Auftragserfassung und Bericht

Diese Systemeinstellung bestimmt, welche Preisliste gelten soll, wenn die obige Einstellung auf Preisliste eingestellt wurde.

Preisalternative für lagergesteuerte Artikel bei Auftragserfassung und Bericht

Diese Systemeinstellung bestimmt, welche Preisalternative (Preis pro Einheit) für produzierte Teile gelten soll, die während der Auftragserfassung und Berichterstattung lagergesteuert sind. Dies wird für die Kosten für die Nachkalkulation verwendet. Die Standardpreisalternative in Vorkalkulation und WIP-Wert sind ebenfalls betroffen. Die voreingestellte Alternative hier ist Standardpreis.

Preis für lagergesteuerte Artikel bei Auftragserfassung und Bericht

Diese Systemeinstellung bestimmt, welche Preisliste gelten soll, wenn die obige Einstellung auf Preisliste eingestellt wurde.

Bei Überbuchung für nachfolgende Operationen Restmenge erhöhen

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob die Restmenge im Feld Anzahl zu berichten vorgeschlagen werden soll. Wenn stattdessen die Restmenge für eine Operation verringert wird, verringert sich die Restmenge für die folgenden Operationen immer.

Festen Liefertag für Lohnfertigungsoperationen verwenden

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob ein fester Liefertag für Unteraufträge verwendet werden soll. Der feste Liefertag wird für den Lieferanten im Lieferantenstamm eingetragen. Der feste Liefertag wird beispielsweise bei der Auftragserfassung, der Nettobedarfsrechnung und der Berechnung des neuen Endtermins berücksichtigt.

Neuplanung fertiger Operationen bei Auftragsneuplanung

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob fertige Vorgänge und Teile neu geplant werden sollen, wenn der Auftrag neu geplant wird. Wenn diese Systemeinstellung nicht aktiviert wurde, bleiben die abgeschlossenen Vorgänge und Teile (bei denen die Restmenge Null ist) erhalten, wenn der Auftrag neu geplant wird.

Frühere Operationen umplanen bei der Umplanung von Aufträgen aus einer Operation

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob frühere Vorgänge (mit niedrigerer Vorgangsnummer) neu geplant werden sollen, wenn ein späterer Vorgang (mit höherer Vorgangsnummer) neu geplant wird. Dies gilt, wenn die Umplanung aus Aufträgen/Work-Centern und der Vorrangplanung erfolgt.

Anzahl aus Auftrag auf Anzahl/VPE kontrollieren

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob eine Überprüfung durchgeführt werden soll, um sicherzustellen, dass die Menge des Auftrags ein Vielfaches der Menge/des Pakets des Teils ist, die in das Feld Menge/Paket unter der Registerkarte Produktion in der Funktion Artikelstamm eingegeben wurde. Wenn die eingegebene Menge auf dem Auftrag kein Vielfaches der Menge/des Pakets des Teils ist, erscheint eine Warnung im Feld Menge. Dies gilt für das Verfahren Produktionsauftrag erfassen und Produktionsauftragsvorschlag.

Restmenge bei Bericht vorschlagen

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob die Restmenge Produktionsauftrag melden vorgeschlagen werden soll.

Geplante Zeit für berichtete Anzahl vorschlagen

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob die Planung Produktionsauftrag melden vorgeschlagen werden soll.

Kontrolle, ob die berichtete Anzahl die Anzahl des vorigen Vorgangs übersteigt

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob im Berichtsvorgang überprüft werden sollte, ob die berichtete Menge die berichtete Menge des vorherigen Vorgangs übersteigt. Die verfügbaren Alternativen sind:

Inaktiv – es wird keine Kontrolle durchgeführt.
Warnung – eine Warnung wird angezeigt. Im Validierungsfenster sehen Sie, dass die berichtete Anzahl die Anzahl des vorigen Vorgangs übersteigt.
Block – ein Block wird angezeigt. Im Validierungsfenster finden Sie die gleichen Informationen wie oben erwähnt. In diesem Fall können Sie den Bericht nicht speichern.

Kontrolle von Restmenge des Materials bei Fertigstellungsbericht der letzten Operation

Diese Einstellung bestimmt, ob eine Überprüfung in den Verfahren Berichtsvorgang und Kommissionierliste des Berichts durchgeführt werden soll, um zu sehen, ob ein Material eine Restmenge größer als Null hat, wenn der endgültige Vorgang als abgeschlossen gemeldet wird. Das heißt, wenn die Bestellung den Status 4 (Fertig) erreicht. Die verfügbaren Alternativen sind:

Inaktiv – es wird keine Kontrolle durchgeführt.
Warnung – eine Warnung wird angezeigt. Im Validierungsfenster sehen Sie, dass es Material mit Restmenge gibt.
Block – ein Block wird angezeigt. Im Validierungsfenster finden Sie die gleichen Informationen wie oben erwähnt. In diesem Fall können Sie den Bericht nicht speichern.

Restmenge von Material und Operation bei Ausschuss abziehen

Diese Systemeinstellung bestimmt, wie die Restmenge bei Ausschuss für die Operation verwaltet wird werden Material und Operation soll:

Dialog für Seriennummern anzeigen, obwohl alle bereits verknüpft wurden

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob ein Dialogfeld angezeigt werden soll, in dem Sie eine Seriennummer Eine Seriennummer ist eine Nummer, die zur Rückverfolgbarkeit für Artikeln auf Entitätsebene verwendet wird. eines hergestellten Teils mit rückverfolgbarem Material verknüpfen. Dies gilt in Fällen, in denen es eine vorgeschlagene Seriennummer für das hergestellte Teil gibt und alle Materialien vorgeschlagene Chargennummern/Seriennummern haben. Dies gilt auch, wenn für ein hergestelltes Teil nur noch eine Seriennummer übrig ist und nur noch ein Material zu verknüpfen ist. Wenn Sie das Dialogfeld nicht anzeigen möchten, deaktivieren Sie diese Systemeinstellung.

Dokument-Tab nach Bericht aktivieren

Diese Systemeinstellung bestimmt, ob die Registerkarte Dokumente automatisch geöffnet werden soll. Unter dieser Registerkarte können Sie das Transportlabel drucken, nachdem Sie ein Vorgangsreporting (mit Umlagerung in den Lagerbestand) gespeichert haben.

Aufträge generiert aus max. menge (ohne verknüpften Bedarf)

Mit dieser Einstellung entscheiden Sie, ob Produktionsaufträge mit einer Menge, die größer als die für das Teil eingegebene Höchstmenge ist, in mehrere Knoten in demselben Auftrag aufgeteilt werden sollen oder ob sie in mehrere Aufträge aufgeteilt werden sollen. Die verfügbaren Alternativen sind:

Verwenden Sie eine Auftragsnummer – In einem Auftrag werden mehrere Knoten erstellt.
Mehrere Auftragsnummern verwenden – Die Menge wird in mehrere Fertigungsaufträge aufgeteilt.

Revisionsdateien in Lohnfertigungskostenauftrag einbeziehen

Mit dieser Systemeinstellung entscheiden Sie, ob Dateien, die mit einer Teilerevision verknüpft sind, beim E-Mail-Versand von Unterauftragsbestellungen in die Unterauftragsdokumente/Versand und Druck von Bestellverfahren einbezogen/angehängt werden sollen.

Druck von verknüpften Dateien

Für diesen Ausdruck können Sie hier den Druckauftrag für verknüpfte Dateien (für Auftrag, Artikelknoten, Operation und Material) konfigurieren, die zusammen mit den Auftragsdokumenten (Begleitkarte, Operationsdokument, Materialdokument) für Produktionsaufträge und Wartungsaufträge gedruckt werden. Diese Einstellung ist auch auf Benutzerebene in der Funktion Benutzer verfügbar und überschreibt in diesem Fall diese Systemeinstellung. Sie können die Einstellung pro Ausdruck auch in den Schritten Produktionsauftrag erfassen, Produktionsauftrag drucken und Wartungsauftrag erfassen überschreiben. Die verfügbaren Alternativen sind:

Nicht drucken – Verknüpfte Dateien werden nicht gedruckt.
Als letztes drucken – Verknüpfte Dateien werden zusammen gruppiert und als letztes nach den Auftragsdokumenten für alle Aufträge gedruckt, die gedruckt werden.
Nach Auftragsnummer drucken – Verknüpfte Dateien werden gruppiert und als letztes nach den Auftragsdokumenten pro Produktionsauftrag oder Wartungsauftrag gedruckt.
Nach Artikel drucken – Verknüpfte Dateien werden gruppiert und als letztes nach den Auftragsdokumenten pro Artikelknoten im Auftrag gedruckt.
Nach Operation drucken – Verknüpfte Dateien werden zusammen gruppiert und als letztes nach den Auftragsdokumenten pro Operation im Auftrag gedruckt.

Erforderlicher Ursachen-Code wenn der Zeitverbrauch die geplante Zeit (in %) übersteigt

Diese Einstellung entscheidet, ob die Eingabe eines Ursachencodes erforderlich ist, wenn Sie ein direktes Arbeitselement/einen direkten Vorgang im Aufzeichnungsterminal (Windows-Client und mobiler Client), im Herstellungsauftrag melden oder als abgeschlossen melden. Es wird obligatorisch, wenn die verwendete Zeit die geplante Zeit mit diesem Prozentsatz oder mehr überschreitet. Diese Validierung erfolgt unter Verwendung der geplanten Zeit für die berichtete Anzahl.

Wenn Sie hier null (0,00) Prozent eingeben, bedeutet dies, dass es nicht erforderlich ist, einen Ursachencode einzugeben.

Für die Batch-Erfassung Die Batch-Erfassung der Operationen im Zeiterfassungsterminal bedeutet, dass mehrere verschiedene Operationen gleichzeitig gestartet und beendet werden können und dass die berichtete Zeit gleichmäßig auf sie verteilt wird. Die Zeitberechnung verteilt die Zeit gemäß der geplanten Zeit und der Menge, die aus der Vorberechnung entnommen wurde, sowie der berichteten Menge. Die Batch-Erfassung kann beispielsweise in Schneidoperationen erfolgen, wenn mehrere Operationen den gleichen Rohstoff haben und auch kurze Durchlaufzeiten haben. Dies wird dann verwendet, um unnötige Arbeit mit dem Bericht zu vermeiden. ist es die Zeit, die insgesamt für alle direkten Arbeitselemente verwendet wird, auf die verwiesen wird. Wenn der Prozentsatz zu einem obligatorischen Ursachencode für eine Batch Ein Batch ist die sammlung von Komponenten/Waren, die gleichzeitig hergestellt und aus demselben Originalmaterial hergestellt werden.-Erfassung führt, ist es ausreichend, wenn der Bediener den Code für eines der Arbeitselemente im Batch eingibt. Dieser Code wird automatisch auf alle anderen Arbeitselemente (Zeilen) im Batch kopiert.

Sie können unter den aktiven Ursachen-Codes für Zeitverlust und Zeitgewinn auswählen, die unter der Registerkarte „Zeitverbrauch“ in der Funktion Ursachen-Codes erfasst sind. In diesem Verfahren wählen Sie auch, ob es erforderlich ist, einen Kommentar in Verbindung mit der Auswahl des Ursachen-Codes bei der Berichterstattung einzugeben.

Ursachencodes und Kommentare, die eingegeben wurden, können in der Nachberechnung, im Fertigungsauftragsprotokoll und in den Auftragsinformationen angezeigt werden.

Erforderlicher Ursachen-Code wenn der Zeitverbrauch geringer ist als die geplante Zeit (in %)

Diese Einstellung entscheidet, ob die Eingabe eines Ursachencodes erforderlich ist, wenn Sie ein direktes Arbeitselement/einen direkten Vorgang im Aufzeichnungsterminal (Windows-Client und mobiler Client), im Herstellungsauftrag melden oder als abgeschlossen melden. Es wird obligatorisch, wenn die verwendete Zeit die geplante Zeit mit diesem Prozentsatz oder mehr unterschreitet. Diese Validierung erfolgt unter Verwendung der geplanten Zeit für die berichtete Anzahl.

Wenn Sie hier null (0,00) Prozent eingeben, bedeutet dies, dass es nicht erforderlich ist, einen Ursachencode einzugeben.

Für die Batch-Erfassung ist es die Zeit, die insgesamt für alle direkten Arbeitselemente verwendet wird, auf die verwiesen wird. Wenn der Prozentsatz zu einem obligatorischen Ursachencode für eine Batch-Erfassung führt, ist es ausreichend, wenn der Bediener den Code für eines der Arbeitselemente im Batch eingibt. Dieser Code wird automatisch auf alle anderen Arbeitselemente (Zeilen) im Batch kopiert.

Ursachencodes und Kommentare, die eingegeben wurden, können in der Nachberechnung, im Fertigungsauftragsprotokoll und in den Auftragsinformationen angezeigt werden.

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